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因歐普康視，世界誕生了這樣一條

全自動角膜塑形鏡生產線

在2017年之前，歐普康視用單機臺的全自動生產線生產角膜塑形鏡，它的生產效率較高，加工精度可以達到亞微米級（μm），加工數據需人工確認和輸出。

2017年，歐普康視參與一條日本全自動生產線改造。誰能想到，這條生產線起初并不是生產角膜塑形鏡的！之所以引進，主要是看重它強大的硬件功能，如同CT機一樣，可以把整個生產過程切成很多的樣本工序，在分解的過程中大量應用標準化、自動化、智能化的前沿技術手段，分解后由機器和程序去完成，從而確保產品的高質量和高精度。

經過歐普康視多學科團隊的技術攻關，對全自動生產線的軟硬件進行改造，將鏡片弧段設計的核心工藝、配方和產品的專利技術融入進全自動生產線，數次的軟硬件調試，工藝試驗和驗證，使得這條“全自動生產線有了歐普康視的基因”，歷時四個月，終于達到了可以定制化生產角膜塑形鏡的設計要求，成為“國內第一條能夠生產角膜塑形鏡的全自動生產線”。

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設備升級，產能卻降低了

歐普康視為何主動降低生產效率？

全自動生產線運用了多個智能化機臺、機器人等，替代了一個單機臺鏡片數控機床的工作，智能化機臺之間的自動傳送、識別、定位和信息交互等，使得工序大幅增加，也讓鏡片的產能大幅降低，為了DreamVision鏡片的高質量和配戴舒適性，歐普康視為此降低了生產效率，付出高成本，工時增加數倍，耗品也大幅增加，因此產能大幅下降，但我們認為這些都是為生產更好的鏡片、獲得高品質的精準度、吻合度和舒適性做保證，這一切都非常值得！

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一片小小的鏡片居然經過

123道工序的精雕細琢！

一片合格的原材料從進入產線到優質的成品鏡片順利下線，要經過83道工序的精心打磨。在這個過程中是全程無人化、完全由機器人自動作業完成的，確保了“每一片DreamVision的高精度、同一性”。

在生產開始之前，還有一些重要的準備工作，全部按照“IQC的檢測標準”進行檢測和記錄，出具合格證明后放行進入生產環節。從驗配師下單開始，原材料IQC檢測，經自動生產線加工，到成品質檢，一片DreamVision的生產要經歷“123道工序”的精雕細琢。

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為什么要建設萬級潔凈車間？

大家知道，我們日常生活中室外空氣的常用污染指數，是由一些指標等級表示的，比如PM10，PM5，PM2.5等。萬級潔凈車間實際上是一個室內工作區的專業環境指標，國家標準當中，潔凈室常用的潔凈度等級有三十萬、十萬、萬級、千級、百級等，國標中對硬性接觸鏡和塑形鏡的生產環境要求是清潔、干凈、衛生，沒有潔凈度的要求，萬級在我們非無菌醫療器械行業里面已經是一個很高的等級。

原來的質檢區域是30萬級，經過升級建設后跨過了兩個等級，進入到萬級。在萬級潔凈車間對我們鏡片進行質檢作業，可降低對檢測儀器的干擾、減少鏡片的灰塵吸附和劃痕，對鏡片的戴鏡舒適度有極大好處。

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鏡片精良度主要取決于

加工精度

全自動生產線的凹面精車環節通過懸浮系統、高精度的伺服系統、機器人，以及發那科系統相結合，形成閉環，確?！凹庸ぞ葘崿F納米級的可調可控”，納米（即10-9米或10-6毫米，微觀世界分子的尺度大到約幾十納米，小到約十分之一納米），角膜塑形鏡的塑形原理和結構最重要的參數、塑形功能基本都在鏡片的凹面上，也就是和我們角膜接觸的這個面上。有了這樣的高精度、智能化的系統平臺，也就確保了鏡片的納米級加工精度。 

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